丰田精益生产考察

丰田精益生产考察

内容和行程安排

上午:第一部分：专家授课、精益导入（宋传承老师）

第一章 精益生产的本质及发展

精益生产的起源和发展

世界危机的根源——缺德    世界制造业生产运营管理系统的发展与变革

精益生产的起源——丰田生产方式  世界经济的发展与精益生产的发展

中国企业精益转型的必要性        观看影片—无止境的改善·丰田生产方式

精益生产的本质

什么是生产运营管理系统           

精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系

TPS之屋，丰田生产方式体系

丰田生产方式的软件核心要素   

丰田生产方式的硬件核心要素

理解丰田生产方式的两大支柱—JIT和自働化  

理解丰田生产方式的改善之道—七大浪费

第二章 精益生产成功的根源

日本企业持续发展的根本原因         精益生产为什么在中国难成功的原因分析

中国企业精益生产成功的根本因素      丰田总装现场与销售TPS体现分享与说明

下午: 第二部分：标杆企业现场参观考察

 1、参观广汽丰田 （丰田21世纪海外模范工厂）

看点：。以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；

。Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；

。完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；

。世界顶尖的目视化管理；

。先进的SPS(单台供件)物流模式。

2、参观广汽丰田第一店（丰田全球超高效率经销店）

看点：。精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现；

。行业最先进的硬件设备及管理系统；

。全球首块销售SPM看板、售后CS看板；

。全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。

晚上:  第三部分：课程及交流：丰田精益文化及案例（中国独家）（丰田在职高管）

丰田为什么强大？     

丰田生产方式（TPS）两大支柱:JIT、自働化案例详解

丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY（丰田之道）

丰田会议文化              丰田安全文化                   丰田“三现”文化

丰田的人性化关怀      丰田持续改善的操作方       深度对话交流

上午: 第四部分：精益精髓、专家授课（宋传承老师）

第三章  企业降低成本的根本原理

企业降低成本的方法论        案例分析，冷凝器厂的成本降低方法

降低成本与精益生产的关系    降低成本的根本原理        

第四章  精益推行一二三四五

精益生产的五大原则

全面认识价值     分析价值流    全面理解流动   

按客户需求拉动   持续改善

精益生产的收益

丰田与通用数据对比      开展精益前后各项指标对比

第五章 精益生产实施要点

工厂实例分析

精益生产实施第一步：运用VSM画出价值流明确价值

精益生产实施第二步：流动

流动第1步：整流化生产

一个流的实施方法和要点   节拍、标准化生产的要点

流动第2步：实施基础-平准化排产

平准化生产，精益生产计划排程方法

案例分析：丰田的一次起死回生的经历

案例分析：丰田的生产现场，与丰田的生产计划排程方法

下午: 流动第3步：做好流动的前期准备——安定化生产

快速切换SMED               安定的设备——TPM      

安定的品质——自働化       人才培养——多能工和改善队伍      

合适的薪酬制度与激励机制  

精益生产实施第三步：拉动式生产

如何建立库存拉动、看板生产体系   

观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式   

案例分享：丰田的看板运用         

实施JIT的要点

刚好及时的物流方式和形态

精益生产实施第四步：实现到供应商拉动

精益生产实施第五步：精益供应链四原则

案例分享：丰田纺织的快速切换改善

通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享

组建精益团队                

建立畅流化的生产方式   

建立标准化作业的过程        

建立精益持续改善的管理架构   

目视化管理水平提升          

精益改善成果

Q&A：学员提问及问题解答

晚上:   第五部分  精益精髓、专家授课（黄得华老师）

第六章  TPM－如何提升设备效率

企业生产运营－投入/产出

生产效率化改善

生产效率化改善的定义与目的

产效率的两大基本思路－量/质

提高生生产效率化的改善方向－提高生产量和减少投入量的活动/提高产品品质活动

改善项目与期待效果的对应关系

影响生产效率的16大LOSS

损耗定义

妨碍生产效率化的16大损失

3 16大损失（LOSS）关系和结构

综合生产效率

综合生产效率    人的效率 ´  设备综合效率 ´材料效率 ´    能源效率

设备综合效率

设备损失结构分析图

如何努力消除六大损失

改善综合设备效率的方法

损失分析检查表

案例研究－如何计算综合设备效率OEE

生产效率化推进步骤

   减少设备七大LOSS

   提高设备综合效率

提高劳动生产性

实施1：油沟阀座机刀套固定方式不好－改善前/改善后

实施2：抛光机治具通用性差－改善前/改善后

实施3：内研磨BP面结构不完善－改善前/改善后

制造成本低减活动推进

设备投资低减活动推进

推进昼休无人运转

夜间无人化的推进

案例：钎焊机燃烧气体流量控制改善项目

最后一天: 第六部分：学员企业现场诊断（宋传承、黄得华老师）

A.方案学员企业(NO1.0àNO2.3àNO3.5竞标)诊断:

（无需费用，有意向企业请提前与我们联系）

1、集体坐大巴去学员企业      

2、学员企业整体介绍

3、老师讲解诊断流程          

4、在老师带领下到企业现场参观诊断

5、学员讨论交流、改善方案发表              

6、老师总结陈述，并做出诊断意见及结果

B. 方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流:

  1、个案汇集与描述；     2、深度交流与研讨。

导师介绍:

宋传承 

 广东精益管理研究院 高级研究员；

 广州商惠企业管理顾问有限公司 首席精益管理专家；

 中国少壮派精益生产实战专家；

华南理工大学硕士研究生毕业实习指导老师

 曾任职广汽集团乘用车（传祺汽车）：

参与新工厂规划，layot设计，物流规划负责人，进行工厂规划，并研究各大汽车厂生产方式及物流模式；

精益物流规划、仓库布局设计负责人，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%；

AGV无人搬运系统导入负责人，SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升；

物流流程体系及标准作业体系负责人，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%；

曾任丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。

 构建了电装公司仓库管理5道具管理体系，并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，使仓库面积低减了53%；

主导电装公司生产现场省人化项目活动：07年到10年期间平均每条生产线效率提升20%，共省人17人。主导仓库现场改善，低减人工25%，面积使用率提高30%；

工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进： 09年建立生管仓库工数管理体制，年度达成了公司15%的省人化目标；

通过导入L/T（Lead Time）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减等最终整个工场L/T从30.5天→12天；

SMED活动推行：07年度曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分→48秒，生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT；

SMED活动推行：08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT；

08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一，完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案等，上半年完成公司成本低减100万元。

黄得华

广东精益管理研究院  高级研究员；

 广州商惠企业管理顾问有限公司 首席设备管理专家；

 HTPM系统理论创立者/节能降耗 资深专家；

精益生产项目专家、高级培训师、TTT授证培训师；

曾任职世界知名制造企业－松下电器14年，并赴日本松下总部学习企业生产革新，主推设备TPM革新，在现场设备管理实务和培训工作中获得丰富的经验并屡创佳绩。

拥有十多年著名外资企业生产、技术、保全中高层管理经验。其开发的《节能降耗》课程，为目前中国精益咨询与培训界畅销课程。其丰富的项目案例及实操方法，为企业节能降耗提供了思路与方向。

8年TPM设备保全咨询服务经验，亲自辅导过企业设备TPM活动、改良改善课题超过50个，受到企业各层次人员的广泛认可和敬重！

 长期从事自动化设管理、国产化备品推进工作；熟悉设备的控制原理、结构功能、设备维修保养过程中稳定性操作技巧；以及防止再发故障、判定方法和提升生产效率方法。同时对不同设备的维护所产生的损失成本管理，具有独特、实效的手法和实践经验。

建立了系统的专业知识体系和管理方法论体系，能熟练运用工业工程、价值工程、统计技术和现场改善手法能快速有效地分析和解决问题，理性、系统、专业又极具创造性思维，深受客户和专业人士好评。